蘋果GSM派員駐廠，緊盯物料、生產(chǎn)線！iPhone8將引爆中國智造

蘋果GSM團(tuán)隊派員駐廠，緊盯物料、生產(chǎn)線

基本上，全球的蘋果供應(yīng)商供貨合約簽訂，生產(chǎn)計劃已制定，排期已上報EMS，保障后期產(chǎn)能。因iPhone8量產(chǎn)需要，臺積電降低聯(lián)發(fā)科/海思排片量，騰出10納米產(chǎn)能應(yīng)用于代工A11處理器。聲學(xué)組件方面，如果產(chǎn)品良率進(jìn)展不大，瑞聲科技、歌爾聲學(xué)都準(zhǔn)備啟用其它備用生產(chǎn)線，全力保障iPhone供貨目標(biāo)。3D傳感器整體良率快速拉升，蘋果向中國供應(yīng)商Viavi預(yù)訂了1.5億塊光學(xué)濾光片（Optical Filter）。ToF（飛行時間）傳感器供應(yīng)商ST近期實現(xiàn)15億美元融資，工廠產(chǎn)能滿載。在最重要的面板供應(yīng)上，蘋果已經(jīng)對三星不滿，從韓國設(shè)備商Sunic System手中購買了OLED蒸鍍設(shè)備，與LGD共同攻關(guān)OLED生產(chǎn)課題。此外，蘋果升級了全新的屏幕所用的3D Touch，TPK接單價格是舊款的2.5倍。電池方面，iPhone8由于內(nèi)部結(jié)構(gòu)重組，將采用LG提供的L”型新式鋰離子電池。設(shè)備方面，iPhone8將決定未來數(shù)年的手機(jī)設(shè)計走向，供應(yīng)商一般是按照蘋果需求提前搭建好生產(chǎn)線，新采購設(shè)備升級工廠，投入巨大，不合規(guī)供應(yīng)商一律出局。業(yè)內(nèi)擔(dān)憂零部件良率問題會導(dǎo)致iPhone8延遲上市，從而放棄指紋識別Touch ID功能。對于蘋果這樣的供應(yīng)鏈管理大師來說，任何顯而易見的課題，在產(chǎn)品推出之前都會被解決。目前，僅在富士康工廠，各家供應(yīng)商就有近2000名駐廠工程師負(fù)責(zé)保障蘋果產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。

實際上，屏幕下指紋模組早已通過生產(chǎn)驗證測試階段PVT（Production Verification Test），在7月初，郭臺銘現(xiàn)身深圳龍華廠親自督戰(zhàn)iPhone新機(jī)，富士康鄭州代工廠（EMS）開始小批量試產(chǎn)OLED iPhone，每天大約是200部產(chǎn)量，備貨差不多300W-500W支上下，首批將會是限量供應(yīng)，預(yù)計在10月中旬正式全球鋪貨，價格比iPhone 7S更高階。供應(yīng)鏈消息指出，iPhone 7S于8月量產(chǎn)，iPhone8大概率會在9月放量。供應(yīng)鏈即將到來的iPhone8拉貨周期，原材料價格快速上漲以及元器件缺貨行情也引起了蘋果供應(yīng)鏈注意。據(jù)悉，最近廣泛應(yīng)用軟性印刷電路板（FPC）上游基材軟性銅箔基板（FCCL）所需壓延銅箔傳出吃緊，主要供應(yīng)商是新日鐵及日礦金屬兩家日系廠商，蘋果全球供應(yīng)鏈管理團(tuán)隊（global supply management,GSM）為確保iPhone新產(chǎn)品如期問世，已派遣專員駐廠緊盯生產(chǎn)線，確保貨源。值得一提的是，蘋果在國內(nèi)新設(shè)立數(shù)個研發(fā)中心，實行供應(yīng)鏈管理本土化，確保糧草先行。蘋果GSM團(tuán)隊負(fù)責(zé)蘋果全球供應(yīng)鏈管理，蘋果現(xiàn)任CEO庫克曾是該部門負(fù)責(zé)人。

根據(jù)供應(yīng)鏈傳來消息估算，蘋果今年主要品種iPhone8將在第四季度放量生產(chǎn)，市場主要供應(yīng)商陸續(xù)將在第三季度開足馬力給iPhone8供貨。一旦iPhone8觸發(fā)巨額銷售量，加上蘋果供應(yīng)鏈系統(tǒng)對庫存靈敏度非常高，拉貨動力太大可能會造成供應(yīng)鏈波動，打亂其它手機(jī)制造廠商的生產(chǎn)計劃，國內(nèi)供應(yīng)商應(yīng)該提前做好規(guī)劃和應(yīng)對方案，避免短期物料緊缺影響客戶交期。

iPhone外包，蘋果的全球供應(yīng)商地圖

蘋果的IC/分立器件供應(yīng)商主要集中在美國，部分分布在歐洲，少數(shù)在韓國、日本等亞洲國家和地區(qū)；存儲器、硬盤/光驅(qū)供應(yīng)商較集中；被動器件的高端領(lǐng)域被日本廠商壟斷，臺灣廠商主要提供片式器件等相對標(biāo)準(zhǔn)化、成熟化的產(chǎn)品；PCB供應(yīng)商主要集中在臺灣、日本；連接器、結(jié)構(gòu)件、功能件廠商主要是歐美、日本、臺灣公司；顯示器件主要由日本、韓國、臺灣廠商提供；ODM/OEM主要由臺灣廠商承擔(dān)。根據(jù)蘋果2016年供應(yīng)商地圖。蘋果在全球有766家供應(yīng)商，其中中國大陸地區(qū)的供應(yīng)商有346家，高居全球第一，日本和美國分別為126家和69家，位居第二和第三，中國臺灣地區(qū)有41家，位居第四。亞洲成為主要的供應(yīng)圈，東南亞各國總計有百余供應(yīng)企業(yè)；歐洲同樣分布密集，但是數(shù)目較少，只有德國有10家供應(yīng)企業(yè)，其余均為個位數(shù)；另外在中美洲墨西哥也有少量分布，巴西則是拉美唯一為蘋果供應(yīng)組件的國家，企業(yè)數(shù)目為6個。

比如：分離式元件：主要是全球建廠的美國威世科技和達(dá)爾公司；被動元件：三星以及日本的太陽誘電等五家企業(yè)；電子元件：國內(nèi)的線藝，日本的索尼，歐姆龍，住友電工，三美電機(jī)，勝美達(dá)，日本電產(chǎn)和Nec東金；柔性印刷電路板：日本旗勝，臺灣的嘉聯(lián)益和臺郡，美國的MFLEX和韓國的Interflex；PCB印刷電路板：包括廣東省的超聲印制板和依頓電子，日本的IBIDEN，臺灣的華通，健鼎，臻鼎，欣興電子，耀華電子，以及美國的訊達(dá)科技；相機(jī)和鏡頭模塊：臺灣的玉晶光電，大立光電，致伸科技，韓國的LG和高偉電子；連接器和線材：國內(nèi)的富士康和立訊精密，日本的廣瀨電機(jī)，第一精工，藤倉和航空電子工業(yè)，臺灣的正巍和寶盈光電，美國的安費諾，莫仕和泰科電子，以及英國的Volex Plc；偏光板：均是日企，日東電工和住友化學(xué)。蘋果18家總裝工廠分布全球，支持的產(chǎn)品包含Mac，iPhone，iPad，iPod和其他配飾。其中，16家為臺資工廠，包括富士康7家、廣達(dá)3家、和碩2家。所有工廠中，14家位于中國，2家位于美國，1家位于歐洲，1家位于南美。除了為蘋果提供Mac組裝的偉創(chuàng)力是美國走出的全球化公司以及蘋果公司本身，其余全部是華人企業(yè)，他們是富士康，仁寶電腦，廣達(dá)電腦，和碩聯(lián)合公司，緯創(chuàng)資通，英華達(dá)以及比亞迪。他們建廠遍及全國，主要集中在昆山-蘇州-上海一線以及深圳。

iPhone8引爆中國智造，自動化一觸即發(fā)

眾所周知，歷代iPhone所推出的技術(shù)和設(shè)計創(chuàng)新，都會被其他廠商紛紛效仿，乃至成為街機(jī)標(biāo)配。iPhone8問世，不僅代表智能手機(jī)的一個新方向，還將引爆整個手機(jī)產(chǎn)業(yè)鏈，自動化設(shè)備和系統(tǒng)首當(dāng)其沖，落后的人工裝配已不能滿足制造要求，必然面臨淘汰。

手機(jī)的每一個模塊基本上是標(biāo)準(zhǔn)化的。從前到后，從外殼，到外框，到鋰電池，到LCD背光源模組，上面的玻璃蓋板，還有一些關(guān)鍵組件，像攝像頭，后端的比如用激光在背面打logo，到出廠貼的膜，到里面關(guān)鍵的螺絲鎖付，到防水性能檢測，到麥克風(fēng)、電池模組組裝，到攝像頭組裝，到一些配件的焊接，到側(cè)鍵、home鍵安裝，到前面的蓋板貼膜壓合，整體構(gòu)成了一個智能手機(jī)總裝過程。公開數(shù)據(jù)顯示，全球智能手機(jī)70%以上產(chǎn)能轉(zhuǎn)移到中國大陸。目前，雖然在組裝和測試段仍有大量工人操作，但是自動化需求非常旺盛，例如CNC機(jī)器人上下料市場、激光設(shè)備應(yīng)用市場、3D玻璃熱彎機(jī)市場、檢測設(shè)備每年增幅超過40%，前段時間更是傳出中國企業(yè)爆買日本工業(yè)機(jī)器人的新聞。

全球70%的電子產(chǎn)品是在中國制造，目前在整個手機(jī)行業(yè)或者3C行業(yè)中，整個生產(chǎn)制造過程的90%還是以人工作業(yè)方式為主，這意味著未來智能改造這一塊的空間是非常巨大的。比如，前工序：殼料、塑膠料、金屬料處理方面，中框CNC加工、拋光打磨工藝；品質(zhì)自動化：卡槽、HOME鍵尺寸檢測，噴涂、PC板組裝測試自動化；包裝物流自動化：MMI測試、二維碼寫入、機(jī)器運輸、碼垛、裝箱等。

目前，中國機(jī)器人行業(yè)有70%是系統(tǒng)集成商，因此，除了大力研發(fā)工業(yè)機(jī)器人的核心零部件之外，系統(tǒng)集成商更應(yīng)該關(guān)注下游整機(jī)廠商在智造轉(zhuǎn)型中遇到的痛點難點，提供定制化、系統(tǒng)化的整體解決方案。這或許很難，但只要你做到了，對于其他競爭對手來說就是壁壘。